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Guayana: Falta de pellas de la Ferrominera amenaza a briqueteras
CIUDAD GUAYANA
Petroleumworld.com.ve 30 01 08
La baja producción de pellas ha generado una crisis sin precedentes en la industria briquetera de Ciudad Guayana. Comsigua, Matesi, OPCO y Venprecar son las empresas más afectadas por la disminución productiva de la planta de CVG Ferrominera Orinoco, operada por Toppca.Los problemas operativos en Toppca, sucedidos por fallas en el transportador 640 PC1 o "Pan Conveyor", instalado en agosto de 2007, ha sido el detonante de la situación. Un error en el diseño ha provocado el deterioro acelerado del mismo, aunado a las altas temperaturas del material que provocan pérdidas y mayor desgaste.Las briqueteras han visto limitada su producción debido a la escasez de pellas Empresas como Comsigua, Venprecar (propiedad de Sivensa Groups International Briquette Holdings), Matesi (conocida como Posven y ahora parte del patrimonio de Tenaris y Sidor), y OPCO (traspasada recientemente a CVG Ferrominera Orinoco), se han visto afectadas por la falta de suministro de pellas por parte de Toppca, empresa privada con capital mixto conformado por los trabajadores de la empresa (55%) y el Estado (45%) a través de CVG Ferrominera Orinoco (FMO).
La situación no extraña, considerando que durante la presentación de los resultados de gestión 2007, FMO exhibió en su labor operativa una disminución en la producción de pellas de 1,8 millones de toneladas en el 2006 a 1,0 en el 2007. En cuanto a la producción de briquetas, la situación no varía, considerando que en el 2007 produjeron 780 mil toneladas de briquetas, cifra inferior a la del 2006.
Esta situación ha afectado contundentemente a toda la industria briquetera. De allí que las principales plantas de Ciudad Guayana estén a medio andar, produciendo por debajo de la mitad de su capacidad instalada.
Toppca estropeada
La raíz del problema se genera en la planta de pellas de FMO, operada por Toppca, que suministra el producto a Comsigua, Matesi, OPCO y Venprecar y que a pesar de estar diseñada para producir 4 millones de toneladas por año, sólo produjo un millón en el 2007.La baja operatividad inicia luego de un progresivo desgaste, a partir del año 2005, del transportador de bandejas 640 PC1 o “Pan Conveyor”, responsable de realizar el traslado del producto terminado hacia las fases de cernido y apilamiento final. Por el deterioro, la empresa decidió realizar el reemplazo total del equipo y su estructura.
La parada realizada en febrero de 2007 sólo sería de 45 días. Sin embargo, errores en la planificación la prolongaron hasta 120 días.
Ramón Chacín, secretario de Organización del Sindicato Único de Trabajadores de Toppca (Sutratoppca), señaló que el diseño del equipo estuvo a cargo de la empresa norteamericana Webster Industries CO y durante el proceso de fabricación “los datos suministrados no fueron reales y por lo tanto el diseño presentaba condiciones muy diferentes e inferiores”.
Una vez instalado el equipo en el mes de agosto, pasaron sólo tres meses para que empezara a presentar fallas. Desde ese momento, los mecánicos de la planta han tenido que realizar todo tipo de parapetos y arreglos para que siga funcionando, aunque sea, a mínima capacidad. La inversión realizada fue de 3 millardos de bolívares, como parte de un plan de adecuación estimado en 89 millones de dólares.
Pérdida de propiedades
Las principales fallas del “Pan Conveyor” son las siguientes: cortes en la estructura transportadora que provocan desbalanceo total del equipo; falta de ruedas a lo largo de la estructura; alteración de la cadena por deformidades en la estructura y mal funcionamiento de tracción,Por si fuera poco, las bandejas de repuestos son fabricadas a partir de las desechadas.
Asimismo, el material sale con temperaturas entre 120 y 900 grados centígrados, cuando debería salir en 45 grados centígrados. El derrame del producto incandescente provoca un deterioro mayor de la estructura.
Para contrarrestar las altas temperaturas, utilizan un método de enfriamiento casero, esparcir agua en el material. “Esto provoca la cristalización de las pellas haciendo que se partan fácilmente y por lo tanto pierden sus propiedades (dureza, resistencia a tracción y compresión)”.
Es de resaltar que las pellas derramadas caen en la fosa de recepción, por lo que la empresa ha tenido que habilitar dos payloders para retirar las pellas, de manera que aproximadamente un 40% del material llega a los patios de almacenamiento.
Explicó Chacín que el apilamiento improvisado del producto ocupa un área aproximada de 500 metros cuadrados y la altura promedio de las pilas es de dos metros.
Suministro deficiente a briqueteras
De acuerdo con el dirigente, la falta de continuidad en las directivas de la empresa altera los procesos de producción y operatividad de la planta, de modo que los suministros que se han realizado en el 2008 son de baja calidad, asegura.“Los productos que estamos enviando al resto de las empresas no son de primera calidad. Tienen los aditivos apropiados, pero no tienen las condiciones adecuadas de cocción”, dijo.
En ese sentido, comentó que aunque han aumentado los despachos a las briqueteras en los últimos días, “es mentira que eso se haya producido, eso es un material complementario que está regado por toda la planta... son pellas pero están contaminadas, allí se van rolos de hierro grandes que dañan los equipos de las empresas, mineral de hierro suelto y tierra”.
Además, la empresa se paró el dos de diciembre y reanudó operaciones en enero “a duras penas”. Se pudo conocer que representantes de la empresa están gestionando la compra de un nuevo “Pan Conveyor”, pero “presumimos que es de la misma tecnología americana, que no está diseñado para la planta de pellas de Toppca”.Crisis ratificada
Cuatro empresas briqueteras de Guayana -Comsigua, Matesi, OPCO, Venprecar- son ejemplo de la crisis productiva de pellas. En esta oportunidad, Correo del Caroní presenta el caso de la planta Venprecar, filial de International Briquettes Holding (IBH).En el informe del primer trimestre del 2007 de la empresa, resaltan que “los resultados en operaciones de IBH hubieran sido mejores de no haber sido por la escasez de pellas, materia prima de la planta Venprecar. Como una forma de aliviar la situación, la empresa ha recurrido a la importación de esta materia prima. Sin embargo, los gastos de transporte impactan significativamente el costo de producción, lo que ha afectado la rentabilidad de las operaciones”.
La situación es ratificada en el informe anual 2007 de IBH, donde se concluye que “la producción de la planta Venprecar en el período 2007 fue de 643.509 TM, 11% inferior a la producción alcanzada en el período fiscal 2006”.
Aseguran que este desempeño disminuido “se debió a fallas considerables en el suministro de pellas nacionales y a las dificultades para adquirir pellas en el mercado internacional, las cuales se debieron a la elevada demanda actual de este producto en el mundo y a la preeminencia de contratos a largo plazo respecto a operaciones spot en las ventas de esta materia prima”.
La situación obligó a Venprecar reducir en un 9% adicional la proporción de utilización de pellas en la alimentación del reactor, compensando esa diferencia con un mayor consumo de mineral grueso.
Un escenario similar se plantea en el resto de las empresas briqueteras, cuyos ingresos han mermado, por lo que la importación de pellas está en puertas en menoscabo de la producción nacional, mientras los planes de inversión y adecuación de las plantas de Guayana aguardan sin razón alguna.
De una u otra manera, los procesos se hacen cada vez más dependientes del exterior. ¿Qué pasó con el motor productivo que movía a Guayana?, es una de las preguntas del colectivo.
4 mil ton. por turno
La planta de pellas, operada por Toppca, tiene tres turnos. Cada turno debería producir 4.000 toneladas. Sin embargo, algunos producen sólo 300 toneladas, mientras que en otros simplemente no hay producción.
En ese sentido, las briqueteras se ven perjudicadas en su producción debido a la falta de su principal materia prima.
“La planta se está manejando como si fuera una bodega y no una empresa seria”, dijo el secretario de Organización de Sutratoppca.
Nota por María Ramírez Cabello de Correo del Caroni
-mramirez@correodelcaroni.com
Correo del Caroni 30 01 08Copyright© 2007 Petroleumworld. Todos Los Derechos Reservados.
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